Анализ аварий на зерноперерабатывающих предприятиях и пути их предотвращения

Для хранения и переработки огромных объемов зерна требуются вместительные зернохранилища и перерабатывающие предприятия. Современные технологии хранения зерна предусматривают вентиляцию зерновой массы, которая «продувается» воздухом для уменьшения влажности и температуры. Но есть противоположный подход, при котором сохранность зерна обеспечивает не вентиляция, а герметизация.

Отсутствие воздуха, создает специфическую атмосферу, насыщенную углекислым газом. Это надежно защищает зерно от амбарных вредителей, которым остро не хватает кислорода. Герметичные емкости для хранения зерна могут иметь различную форму: металлические контейнеры, пластиковые рукава, бетонные колодцы. Или, как в древности – обычные ямы, вырытые в земле и подготовленные специальным способом. Обычно они имели в разрезе форму кувшина. Для повышения прочности и лучшей гидроизоляции ямы обжигались изнутри. Такие зернохранилища находили при раскопках, а строили их в III в. до н.э.

В современном мире используются зернохранилища напольного и силосного типов. Зернохранилища напольного типа сооружаются в виде складов или ангаров. Зерно, как правило, хранится на плоском полу при высоте насыпи 5-10 м (Рисунок 1). 

Рисунок 1 – Зернохранилище напольного типа

Зернохранилища силосного типа (Рисунок 2) строятся в виде отдельно стоящих или сгруппированных силосов (бункеров), высота которых не превышает двух диаметров. Строятся такие бункера из металла и имеют круглую форму. До определенного диаметра их днище может быть наклонным, а свыше этого предела – плоским. В нашей стране по типовым проектам строились зернохранилища силосного типа высотой 8-12 м и диаметром днища до 24 м.

Рисунок 2 - Зернохранилище силосного типа

Но наиболее совершенными зернохранилищами являются элеваторы (Рисунок 3), состоящие из сблокированных в корпуса силосов высотой 20-40м и рабочей башни высотой 45-80м. Днища силосов конической формы, что позволяет их легко разгружать. 

Рисунок 3 - Зернохранилище элеваторного типа ОАО «Димитровградский элеватор»

Элеватор - сооружение для хранения больших масс зерна, оборудованное устройствами для приемки зерна, сушки, очистки и отгрузки зерна. В отличие от складов элеватор обладает большей компактностью из-за большой высоты сооружения. 

На элеваторах с помощью соответствующего технологического оборудования кроме операций по приемке зерна с одного вида транспорта и отгрузке на другой осуществляют очистку, сушку, формирование партий заданного качества и размера, а также фумигацию (обеззараживание) зерна и его хранение в течение необходимого времени. [1] 

Первый элеватор в России был построен в 1887 году в Нижнем Новгороде. Позже большое количество элеваторов было построено в 30-е годы ХХ века, третья часть из них сгорела и была частично восстановлена в мирное время. Многие элеваторные комплексы построенные в СССР работают и в наше время, но они требуют значительных материальных вложений из-за износа. В России на данный момент существует 466 аккредитованных элеваторов. 

Элеватор является объектом повышенной взрыво- и пожароопасности. В нем присутствует большое количество потенциальных источников возгорания, благоприятных условия для быстрого распространения пожара и большое количество факторов, затрудняющих процесс его ликвидации.

Анализ аварий на опасных производственных объектах является составной частью управления пожарной безопасностью и заключается в систематическом использовании всей доступной информации для идентификации опасностей и оценки риска возможных нежелательных последствий пожаров. 

Наиболее распространёнными причинами пожаров в зданиях зерноперерабатывающих предприятий являются нарушение техники безопасности при проведении электросварочных работ, электротехнические причины (короткое замыкание и т.п.), а также нарушение технологического процесса и нарушение требований взрывобезопасности.

Чтобы избежать аварий и взрывов необходимо при проектировании новых и реконструкции действующих предприятий по хранению и переработке зерна применять системы взрывозащиты, предусматривающие:

- взрыворазрядители, устанавливаемые в соответствии с Временной инструкцией по расчету, проектированию и эксплуатации взрыворазрядителей для производственного оборудования предприятий;

- быстродействующие задвижки или другие типы огнепреградителей, устанавливаемые в местах наиболее вероятного возникновения взрыва и сблокированные с быстродействующими задвижками или другими типами огнепреградителей, приводами машин, звуковой и световой сигнализацией на пульте управления;

- датчики-индикаторы взрыва, устанавливаемые в местах наиболее вероятного возникновения взрыва и сблокированные с быстродействующими задвижками или другими типами огнепреградителей, приводами машин, звуковой и световой сигнализацией на пульте управления.

При разработке технологических процессов должны быть предусмотрены меры, максимально предотвращающие возможность образования взрывоопасных концентраций пыли в технологическом и транспортном оборудовании в условиях стационарных режимов ведения технологических процессов и возникновения источников инициирования взрыва.

Внутренние поверхности стен, потолков, несущих конструкций, заполнений дверных проемов и полов должны быть гладкими (без выступов, впадин, поясков), позволяющими легко производить их очистку от пыли. Все производственные и складские помещения, а также находящиеся в них оборудование и механизмы следует содержать в чистоте.

Уборку пыли на предприятиях, в т.ч. на крышах зданий, проводят в строгом соответствии с графиками для конкретных участков производства необходимо указывать периодичность уборки (ежесменно, ежедневно, ежемесячно, ежеквартально и т.д.). Графики уборки пыли следует разрабатывать на каждом конкретном предприятии, их утверждает директор предприятия или главный инженер. Графики уборки пыли должны быть вывешены на рабочих местах.

Производственные помещения, в которых происходит выделение горючих производственных пылей, должны быть обеспечены стационарными или передвижными пылесосными установками для систематического удаления пыли с потолка, стен, полов и поверхности оборудования.

Из всего вышеизложенного можно сделать вывод, что для наилучшего и безопасного функционирования зерноперерабатывающих предприятий необходимо внедрение современных средств автоматики на всех участках предприятия. Которая поможет вести контроль за состоянием оборудования; за состоянием внешней среды в местах хранения растительного сырья; за состоянием средств пожаротушения и средств оповещения о пожаре, что в конечном итоге поможет предотвратить или минимизировать ущерб от аварий и пожаров на зерноперерабатывающих предприятиях.