ОПРЕДЕЛЕНИЕ РИСКОВ НЕПРЕДНАМЕРЕННОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ КОНТРАФАКТНОЙ ПРОДУКЦИИ ЧЕРЕЗ FMEA-АНАЛИЗ

С целью выявления рисков и возможных последствий непреднамеренного использования контрафактной продукции ООО «КОНТУР-НИИРС», было принято решение о проведении оценки рисков методом FMEA-анализа, положенным в основу ГОСТ Р 27.303 [1]. Решение о необходимости проведения FMEA-анализа было обусловлено тем, что производственный план систематически не выполнялся в нужном объеме и оставлял за собой места с необходимостью улучшений и доработок. FMEA способствует формированию нового образа мышления современного научно-технического обеспечения качества и позволяет [2]:

• снизить количество вносимых изменений на производственной стадии;
• исключить ошибки и связанные с ними дефекты, что в свою очередь избавляет организацию от рекламаций, судебных исков и значительных затрат на устранение дефектов;
• повысить эффективность проведения контроля.

Графически данные достоинства можно представить в виде графика применения FMEA-анализа (Рисунок 1).

Рисунок 1. Выгода от применения FMEA [3]

FMEA осуществляется либо до появления несоответствия, либо сразу после его выявления, либо причин, приводящих к его появлению, чтобы не допустить последствий и максимально снизить их риск. Работа по применению FМЕА на данном предприятии проходила по следующему алгоритму.

На первом этапе на основе распоряжения руководства был назначен ведущий FMEA, и была сформирована межфункциональная квалифицированная команда. Ведущим специалистом FMEA был назначен начальник службы качества. Он определил состав команды специалистов для проведения FMEA, куда вошли: инженер-технолог, инженер-конструктор, начальник бюро внешней кооперации, начальник ОТК и начальник производственного участка.

На втором этапе одновременно с формированием команды был произведен сбор данных, предъявляемых к продукции в целом и отдельным ее компонентам. Данные содержали необходимую для работы команды специалистов информацию.     

На третьем и четвертом этапах межфункциональная квалифицированная команда, путем использования методов решения задач, таких как «мозговой штурм» и других, должна выявить потенциальные несоответствия. По результатам обсуждения составляется список потенциальных несоответствий рассматриваемой проблемы, где описание каждого вида несоответствия    заносится в протокол, составленный в виде Таблицы 1.

Таблица 1.

Список потенциальных несоответствий

№	Потенциальное несоответствие
1	Контрафакт остался неидентифицированным
2	Контрафакт значительно отличается характеристиками от оригинала
3	Контрафакт незначительно отличается характеристиками от оригинала
4	Контрафакт идентичен характеристикам оригинала
5	Контрафакт имеет характеристики лучше оригинала

 

На финальном этапе проводится экспертный анализ, определенных на предыдущих этапах, параметров. Руководствуясь оценками экспертов, определяются такие параметры, как:

а) балл значимости S (параметр тяжести последствий) при помощи Таблицы 2 [1];

Таблица 2.

Определение критерия тяжести последствий

Последствие	Балл, S
Опасное без предупреждения. Критично для выполнения	10
Опасное с предупреждением. Потребителю может угрожать опасность	9
Очень важное. Потребитель очень недоволен.	8
Важное. Потребитель неудовлетворен	7
Умеренное. Потребитель испытывает дискомфорт	6
Слабое. Потребитель испытывает некоторое неудовлетворение	5
Очень слабое. Несоответствие замечает большинство потребителей (более 75%)	4
Незначительное. Несоответствие замечает 50% потребителей.	3
Очень незначительное. Несоответствие замечает разборчивый потребитель (менее 25%).	2
Отсутствует. Никакого заметного последствия.	1

 

б) балл возникновения О (параметр частоты возникновения), при помощи Таблицы 3[1];

Таблица 3.

Определение параметра частоты возникновения несоответствий

Оценка вероятности возникновения	Балл, O
Очень высокая: постоянные несоответствия	10 9
Высокая: частые несоответствия	8 7
Умеренная: случайные несоответствия	6 5
Относительно низкая: относительно мало несоответствий	4 3
Низкая: несоответствие маловероятно	2 1

 

в) балл обнаружения несоответствия D при помощи Таблицы 4[1];

Таблица 4.

Определение критерия обнаружения несоответствия

Обнаружение	Критерии: вероятность обнаружения дефекта при контроле процесса до следующего.	Балл, D
Почти невозможно	Нет известного средства или контроля для обнаружения вида дефекта в производственном процессе	10
Очень плохое	Очень низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами и средствами контроля	9
Плохое	Низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами и средствами контроля	8
Очень слабое	Очень низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами и средствами контроля	7
Слабое	Низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами и средствами контроля	6
Умеренное	Умеренная вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами и средствами контроля	5
Умеренно хорошее	Умеренно высокая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами и средствами контроля	4
Хорошее	Высокая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами и средствами контроля	3
Очень хорошее	Очень высокая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами и средствами контроля	2
Почти наверняка	Действующий контроль почти наверняка обнаружит вид дефекта.	1

        

Результаты работы экспертов по выбору значений S, O, D из рассматриваемых таблиц по каждому потенциальному несоответствию представлены на Рисунке 2.

Рисунок 2.  Выставление экспертами показателей S, O, D

В результате экспертной оценки выяснилось, что первые три потенциальных несоответствий обладают наивысшей (7-10 баллов) значимостью (балл «S»), что подчеркивает важность недопущения их появления. Параметры частоты возникновения и обнаружения (баллы «O» и «D») показывают, что все несоответствия возникают примерно с одинаковой вероятностью, но сосуществующих средств контроля может быть вполне достаточно, чтобы обнаружить их вовремя.

На пятом этапе после получения экспертных оценок S, О, D вычисляется обобщенная количественная характеристика объекта анализа - приоритетное число риска (ПЧР) по Формуле (1):

                                               ПЧР = S × О × D,                                                                                (1)

где S – значимость последствий несоответствия; О – вероятность возникновения несоответствия; D – вероятность обнаружения несоответствия по данной причине [1].

Каждое ПЧР имеет значение от 1 до 1000, где максимальное ПЧР = 10 × 10 × 10 = 1000 – наихудшее состояние; минимальное ПЧР = 1 × 1 × 1 = 1 – лучшее достижимое состояние. Результат представлен в Таблице 5.

Таблица 5.

Определение числа ПЧР

Название несоответствия	S	O	D	ПЧР
Контрафакт остался неидентифицированным	9	4	5	180
Контрафакт значительно отличается характеристиками от оригинала	10	7	2	140
Контрафакт незначительно отличается характеристиками от оригинала	7	5	3	105
Контрафакт идентичен характеристикам оригинала	4	4	3	48
Контрафакт имеет характеристики лучше оригинала	1	1	3	3

 

Самыми критичными несоответствиями, оказывающими непосредственное влияние на увеличение рисков непреднамеренного использования контрафактной продукции, были выявлены:

1. Контрафакт остался неидентифицированным – 180 ПЧР;
2. Контрафакт значительно отличается характеристиками от оригинала – 140 ПЧР;
3. Контрафакт незначительно отличается характеристиками от оригинала – 105 ПЧР.

По итогам проведения FMEA-анализа были определены три несоответствия, наиболее сильно влияющие на возникновения риска непреднамеренного использования контрафактной продукции. Эти несоответствия необходимо выявлять до попадания их в производственные процессы. Для остальных несоответствий ПЧР невелико, что позволяет сосредоточить ресурсы и усилия только на критичных несоответствиях.