ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

Планирование совместных оптимальных теплогидравлических испытаний, направленных на одновременное получение как гидравлических, так и теплофизических характеристик. Совместные теплогидравлические испытания потенциально могут снизить трудоемкость (уменьшить количество задействованных условий эксплуатации, сократить количество выполняемых измерений) и время испытаний, а также повысить точность параметров, полученных в результате испытаний.

Во многих исследованиях такие проблемы решаются методами пассивной идентификации и в основном для систем водоснабжения.

Методологической основой для этих исследований является теориягидравлических контуров, разработанная в Институте энергетических систем им. Мелентьева СО РАН. Теория рассматривается как межотраслевая научная и инженерная дисциплина, предоставляющая единый векторно-матричный язык и модели для определения широкого спектра трубопроводных систем различных типов и назначений. Эта теория была использована для формулирования задачи активной идентификации в трубопроводных системах и разработки новой методологии. Ранее, в эффективность этой методологии была изучена при применении к планированию гидравлических испытаний. В статье представлены исследования по его применению для планирования совместных теплогидравлических испытаний с расширенной моделью неизотермического распределения потока.[1]

Группа инженеров-строителей принимает решение о том, проводить ли гидротестирование башенных воздушных линий, которые обычно подвергаются гидравлическим испытаниям, после монтажа или при уклоне, исходя из емкости стандартного зажима, доступного в соответствии с техническим заданием для опор труб.

Во время гидравлических испытаний в случае труб большого диаметра сначала следует решить, что линия должна подвергаться гидравлическим испытаниям на стойке или уклоне. если гидравлические испытания проводятся на стойке, следует учитывать гидравлическую испытательную нагрузку в случае паропроводов при предоставлении информации о конструкции / нагрузке на стойку.[2]

Трубопроводная сеть и подключенное оборудование должны быть тщательно подготовлены перед проведением испытаний под давлением, таких как гидравлические или пневматические испытания. Такие коды, как ASME B31.3 / ASME B 31.1 и инструкции местных компаний, обычно содержат рекомендации по такой подготовке.

Системы трубопроводов, которые обычно открыты для атмосферы, такие как дренажные системы, вентиляционные отверстия, отводящие трубопроводы от устройств для сброса давления, коллекторы и трубы после уплотнительного барабана, не должны подвергаться испытательному давлению в трубопроводах. методы испытаний гидростатическим давлением непригодны для повторного тестирования существующих систем. Причина этого заключается в том, что процедура испытания требует, чтобы все содержимое емкостей или систем было удалено или продуто. Это означает, что они (емкости или системы) временно выводятся из эксплуатации, что приводит к простою. Это время простоя означает, что, если у вас нет резервной системы или емкости, которые будут заменять вас во время испытаний, вы будете испытывать неэффективную производительность в течение этого времени.

Хотя гидростатические испытания трубопроводов зарекомендовали себя как самый надежный, безопасный и наиболее распространенный метод испытаний под давлением, он не идеален для некоторых систем и не позволяет обнаружить некоторые дефекты. Эти два ключевых ограничения обсуждаются ниже.

Не подходит для определенных систем как правило, известно, что методы испытаний гидростатическим давлением непригодны для повторного тестирования существующих систем. Причина этого заключается в том, что процедура испытания требует, чтобы все содержимое емкостей или систем было удалено или продуто. Это означает, что они (емкости или системы) временно выводятся из эксплуатации, что приводит к простою. Это время простоя означает, что, если у вас нет резервной системы или емкости, которые будут заменять вас во время испытаний, вы будете испытывать неэффективную производительность в течение этого времени.

Неспособность обнаружить некоторые дефекты считается, что этот метод испытаний под давлением не способен обнаружить подкритические дефекты в системе. Для обнаружения и измерения этих дефектов требуется, чтобы системы подвергались воздействию более высоких диапазонов внутреннего давления. Поскольку гидростатические испытания зависят от визуального осмотра и иногда измерения расширения для подтверждения безопасности оборудования или системы для использования, подкритические дефекты часто остаются незамеченными или усугубляются испытанием.[3]