Введение
Многие организации сталкиваются с необходимостью оценки риска снижения опасных ситуаций и достижения поставленных целей.
Управление рисками включает применение логических и систематических методов для:
- обмена информацией и консультированием в области риска;
- установление объема идентификации, анализа, оценки и обработки рисков, соответствующих любой деятельности, процессу, функции или продукту;
- мониторинг и анализ рисков;
- регистрация полученных результатов и отчетность.
Метод анализа видов отказов и последствий, проведена оценка выявленных рисков в процессе транспортировки энергоносителей по трубопроводной системе в условиях резких перепадов давления по методу FMEA и разработана методика анализа видов и последствий дефектов в вышеперечисленных условиях разрабатывался для последующих действий. FMEA - анализ включает в себя два основных этапа:
- этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой модели объекта анализа;
- этап исследования модели, на котором определяются:
- возможные дефекты для каждого элемента компонентной модели объекта;
Такие дефекты обычно связаны с выходом из строя функционального элемента или с неправильным выполнением основных функций элемента, кроме того, эти дефекты могут быть связаны с отрицательными функциями элемента; на первом этапе необходимо перепроверить предыдущий анализ FMEA или проанализировать проблемы и дефекты, возникшие в течение гарантийного срока; также необходимо проанализировать возможные дефекты, возникающие в сопутствующих процессах, например, при транспортировке, хранении или при изменении условий эксплуатации (вибрация, давление, температура); – потенциальные причины возможных дефектов;
- возможные последствия для потребителя; это связано с возможностью цепной реакции из-за единичного дефекта;
- способность контролировать и предвидеть возникновение дефектов; определяется возможность обнаружения дефекта до появления последствий.
1. Автоматизация системы
FMEA (Failure modes and effects analysis) – анализ причин и последствий отказов. Метод анализа, применяемый в менеджменте качества для определения потенциальных дефектов (несоответствий) и причин их возникновения в изделии, процессе или услуге. Он применяется для выявления проблем до того, как они проявятся и окажут воздействие на потребителя.
Автоматизированная система выполняет функции передачи и учета энергоносителей, контроля работы всех элементов системы управления, хранения информации, постоянного контроля параметров.
Система загрузки/выгрузки энергоносителя обеспечивает стабильность технологических параметров. Автоматизация основных и вспомогательных процессов значительно снижает возможность ошибки в действиях оператора и позволяет получать подробную информацию о работе оборудования.
- показатель тяжести последствий дефекта для потребителя Б; это экспертная оценка, обычно дается по 10-балльной шкале; Высший балл присваивается случаям, когда последствия дефекта могут привести к юридической ответственности.
- параметр частоты дефекта А; это тоже экспертная оценка, которая проставляется по 10-бальной шкале; наивысшее значение присваивается, когда оценка частоты составляет 1/4 или выше.
- параметр вероятности дефекта E; Этот параметр также является 10-балльной рецензией; наивысшее значение присваивается «скрытым» дефектам, которые невозможно обнаружить, пока не проявятся последствия.
- показатель потребительского риска РПЗ; этот параметр определяется произведением BxAxE; этот параметр определяет взаимосвязь между причинами дефектов в настоящее время; Дефекты с наивысшим коэффициентом приоритета риска (РПЗ больше или равный 100...120) должны устраняться в первую очередь.
2. Оценка возможных несоответствий
Оценщикам требуется оценка восприятия S для каждого последствия анализируемого дефекта.
При оценке учитывается, что покрытие представляет собой только последствия. Если последствий несколько, то для оценки их различных и расчета RFR требуется максимальное значение. Оценка возникновения и выявление возможных причин и расчет КПП.
Параметр частоты дефекта О также является экспертной оценкой, проставляется по 10-балльной шкале; оценка вероятности появления частоты 1/4 или выше. Параметр вероятности обнаружения дефекта D: так же, как и отдельные параметры, представляет собой 10-балльную экспертную оценку; оценка выставляется за «скрытые» дефекты, которые не могут быть обнаружены до того, как проявятся последствия.
Параметр риска пользователей ПЧР, произведение S x O x D. Этот параметр показывает, в каком отношении друг к другу в данный момент возникают причины дефектов.
В рамках данной статьи была разработана шкала значимости следующих факторов друг на друга с соответствующими характеристиками (Таблица 1): потенциального дефекта (S), вероятности возникновения дефекта (О), вероятности обнаружения дефекта (D).
Таблица 1
Шкалы значимости потенциального дефекта, вероятности возникновения дефекта и вероятности его обнаружения
Фактор S |
Фактор О |
Фактор D |
1-очень низкая(почти нет проблем) |
1-очень низкая |
1-почти наверняка дефект будет обнаружен |
2-низкая(проблемы решаются работником) |
2-низкая |
2-очень хорошее обнаружение |
3-не очень серьезная |
3-не очень низкая |
3-хорошее |
4-ниже средней |
4-ниже средней |
4-умеренно хорошее |
5-средняя |
5-средняя |
5-умеренная |
6-выше средней |
6-выше средней |
6-слабое |
7-довольно высокая |
7-близка к высокой |
7-очень слабое |
8-высокая |
8-высокая |
8-плохое |
9-очень высокая |
9-очень высокая |
9-очень плохое |
10-катастрофиеская (опасность для людей) |
10-100%-ная |
10-почти невозможно обнаружить |
Сформированная рабочая команда по FMEA, состоящая из экспертов осуществляет следующие действия:
− организует команды экспертов;
− определяет модератора FMEA для вовлеченных необходимых служб;
− организацию совещаний с целью сбора необходимой информации, обнаружение мест возможного нахождения несоответствия процесса, определение мероприятий, устраняющие или уменьшающие вероятность возникновения ошибок и дефектов;
− проведение расчетов и оформление результатов применения метода;
− получение выводов по проделанной работе;
− документирование применения методики.
Представители разных служб предприятия, являясь экспертами разных направлений проходят инструктаж у специалиста по методам проведения FMEA и анализируются на уровень согласованности экспертной группы. Данный уровень был выявлен с помощью коэффициента конкордации по формуле (1):
(1)
где - сумма квадратов разницы между суммой рангов по критериям и средней суммой рангов, m – количество экспертов, n – количество критериев.
Полученный коэффициент конкордации свидетельствует о согласованности мнений группы экспертов
Выводы
На основе анализа производственных процессов передачи энергоносителей и результатов анализа методом FMEA можно выявить и реализовать наиболее критичные риски для каждого из них.
По результатам расчетов можно определить наиболее опасный процесс при разливе нефти – снижение надежности трубопроводов. В результате возможна разработка модели управления рисками процессов передачи энергии с учетом использования производственно-технической системы мониторинга опасных участков трубопроводов.
Список литературы
- Завлина, П.Н. Основы инновационного менеджмента: Теория и практика / под ред. П.Н. Завлина, А.К. Казанцева, Л.Э. Мин дели // М., Экономика, 2000. 310 с.
- Иванцов, О.М. Надежность магистральных трубопроводов / О.М. Иванцов, В.И. Харитонов // М.: Недра, 1978,-166 с.
- Федюкин, В.К. Квалиметрия. Измерение качества промышленной продукции : уч. пособие / В.К. Федюкин. М.: КНОРУС, 2013. 316 c.
- Стандарт управления проектами «Project Management Institute PMI». Изд-во: Project Management Institute, Inc, 2009, С. 241.