МЕТОДЫ ИЗБЕЖАНИЯ АВАРИИ ОБОРУДОВАНИЯ НА НЕФТЕГАЗОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

В обрабатывающей промышленности применение методов оценки рисков направлено не только на выявление возможных сценариев аварий, но также на рассмотрение и внедрение соответствующих устройства безопасности и операции по их предотвращению или смягчению.

Непрерывный мониторинг производительности и деградации оборудования не представляет собой новой перспективы для критически важных отраслей промышленности. Стандарты и руководящие принципы для проверки на основе рисков предоставляют инструменты для оценки рисков с течением времени на основе деградации материалов и позволяют определять соответствующие программы проверки (и, в свою очередь, технического обслуживания) оборудования. Обслуживание и мониторинг барьеров могут планироваться аналогично подходу RBI, основанному на ранжировании и приоритизации важности барьеров для контроля рисков. Разработав понятный метод, позволяющий разрабатывать всеобъемлющие показатели для мониторинга барьеров безопасности с течением времени, можно будет количественно оценить и сообщить, как изменяется частота потенциальных крупных аварий.

Инспекция на основе рисков (RBI) хорошо зарекомендовала себя и используется в нефтегазовой и химической промышленности. Этот подход, наряду с обслуживанием, основанным на риске, описан в API RP 581, первоначально разработанном для применения в нефтеперерабатывающей промышленности. Стандарт представляет собой взаимосвязь между деятельностью по техническому обслуживанию и основными событиями в отрасли. RBI также адаптирован и применяется во многих других секторах и инспекционных мероприятиях, позволяя идентифицировать механизмы и частоту отказов в зависимости от состояния оборудования.[1]

Динамическая оценка риска - это метод обновления и расчета основного

значения риска в соответствии с надежностью системы, управлением безопасностью, человеческими факторами, операционными процедурами, барьерами безопасности и т.д.

Чанг и др. использовали DBN для анализа риска сценария утечки установки по производству водорода. Байесовская сеть - это легко обновляемая модель, которая все чаще используется в анализе рисков промышленного производства.

Большинство существующих исследований сосредоточены на количественном анализе риска устройства и, как правило, не учитывают нечеткость субъективной оценки. Существует несколько исследований, в которых проводится количественный анализ возможности и последствий несчастных случаев. На этой основе, взяв в качестве примера аварию с утечкой нефти и газа в нагревательной печи, была впервые построена динамическая модель с галстуком-бабочкой (DBT) сцены риска. Затем DBT сопоставляется с DBN и выполняется двунаправленное рассуждение на основе динамической вероятности, чтобы определить ключевые факторы, вызывающие аварии, и провести динамическую оценку риска безопасности. Таким образом, комбинация байесовской сети и параметров состояния в реальном времени может решить сложную и неопределенную ситуацию в динамическом анализе рисков, осуществите переход от статического иерархического анализа к динамическому сетевому мышлению, точно определите риски и управляйте ими, а также содействуйте развитию и строительству нефтехимических предприятий для решения проблемы эффективности инвестиций в ресурсы с помощью целевых решений.[2]

Нефтегазовая промышленность стала свидетелем многочисленных катастрофических аварий, которые, несомненно, связаны с человеческим фактором. База данных IOGP об авариях в нефтегазовой отрасли сыграла важную роль в 184 случаях несчастных случаев, использованных для анализа исследования. В этом исследовании использовалась система HFACS-OGI в качестве инструмента расследования и анализа аварий для определения первопричин аварий. Результаты исследования показывают, что в 2013 году было зафиксировано наибольшее число 43 несчастных случаев. В Азии зарегистрировано наибольшее число 59 несчастных случаев, при этом 127 несчастных случаев произошли на суше. Подрядчики были вовлечены в 159 несчастных случаев, в то время как 51 несчастный случай произошел во время бурения, капитального ремонта и обслуживания скважин. Условия работы подрядчика были основной причиной человеческого фактора, на долю которого приходится 90% от общего числа несчастных случаев, проанализированных в исследовании.

Человеческие ошибки, выявленные в этом исследовании, ответственные за несчастные случаи, вызванные подрядчиками, могут быть уменьшены за счет разработки и внедрения политики, в соответствии с которой подрядчики получают ознакомительную информацию и экскурсии от владельца контракта до мобилизации на место и начала работы. Это обеспечит ознакомление с сайтом и соответствующую информацию, которую подрядчик должен учитывать при подготовке оценок рисков и планов обеспечения безопасности. Оценки рисков и планы обеспечения безопасности должны быть рассмотрены владельцем контракта, что даст возможность согласовать стандарты и процессы обеих сторон и обсудить их обеими сторонами во время начальной встречи. Результаты χ2 подтверждают, что основные причинные факторы этих аварий возникают из-за нарушений национальных и международных правил, на которые влияет обслуживающий персонал. В данной работе система HFACS-OGI оказалась жизненно важным инструментом для надежного анализа человеческих факторов при авариях в нефтегазовой отрасли.[3]