ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ЧЕРЕЗ ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ КАНБАН

Во все времена было известно, что качество – это основа для каждого производства. Обеспечить качество стремились разными путями: кто-то покупает новое оборудование, кто-то повышает квалификацию персонала. Однако это не всегда дает того эффекта, которого ожидают. Это может быть связано с несколькими факторами: например, разобщенность персонала, неприверженность руководителя к качеству оборудования непродуктивная работа или непорядок на рабочем месте - все это увеличивает время и трудоемкость производственного процесса.

Последние годы вызвали необходимость бурного развития длярешения вышеприведенных проблем Использование последних позволяет систематизировать работы в области повышения качества, поставить их на научную основу и повысить их эффективность. Наряду со знанием инструментов менеджмента качества необходимо учитывать опыт предприятий, достигших успехов в их использовании и до бившихся выпуска продукции высокого качества.

На кафедре физико-химических технологий защиты биосферы Уральского государственного лесотехнического университета выполняется проект по совершенствованию производственного процесса для условий ООО «Спецремстрой». Проведенный анализ состояния дел на предприятии выявил ряд проблем, основными из которых явились проблемы, связанные с высокими временными затратами в производственном процессе и, следовательно, неоправданно значительно увеличивающейся длительностью производственного цикла изготовления продукции. При анализе производственного процесса для выявления причин непродуктивной работы применены основные статистические методы менеджмента качества, такие как, диаграмма Ганта, причинно-следственная диаграмма Каору Исикавы, а также метод анализа основной причины и метод «Пять "почему"».

Подводя итог ситуации вышеприведенными методами признано не обходимым применение инструментов, которые могли бы изменить положение дел на заводе, а именно: освоение системы канбан. Система канбан - система визуального управления потоком работ, разработанная Toyota в 1950-х годах для синхронизации производства с реальным спросом. Суть метода: каждый этап производства получает задание только тогда, когда предыдущий завершён, а склад требует пополнения. В организации канбан выделяют несколько принципов: Визуализация рабочего процесса - задачи отображены на доске с колонками по этапам. В классическом варианте предусмотрены три колонки: «Сделать», «В работе» и «Готово»; Контроль за незавершённой работой - для каждой колонки вводят лимит задач (WIP-лимит) [1, с. 227]. Это нужно, чтобы избежать перегрузки персонала и улучшить фокус. Например, если лимит колонки «В работе» - семь задач, новую карточку нельзя переносить, пока не освободится место под неё; Постоянное улучшение (Кайдзен) - методика поощряет постепенные, но регулярные изменения в рабочем процессе. Для этого коллектив обсуждает актуальную ситуацию, чтобы выявлять проблемы и искать пути их решения;Управление потоком - анализируя движение карточек с задачами, команда улучшает процессы, например, устраняя задержки на этапе тестирования.

При осуществлении проекта в условиях завода наиболее важным шагом внедрения организационной системы канбан являлось подробным объяснением коллективу нужности данной системы, а так же для корректировки процесса получение обратной связи. Проведенный анализ работы и дальнейший расчет показал, что если перевести задачи сотрудников со дня задела на первый день работы, то удастся увеличить объем алюминиевого производства на 30 - 50 % [2, с. 95].

Полученные в ходе исследования результаты обладают высокой степенью практической значимости и ориентированы на реальный сектор экономики. Разработанные методические положения и конкретные инженерно-технические решения рекомендованы к внедрению на базе ООО «Спецремстрой», что позволит оптимизировать производственные процессы и повысить эффективность операционной деятельности предприятия. Апробация предложенных мероприятий в условиях действующего производства подтвердила их экономическую целесообразность и технологическую осуществимость. Внедрение данных рекомендаций будет способствовать не только улучшению ключевых технико-экономических показателей компании, но и формированию устойчивой модели развития организации в среднесрочной перспективе, что подтверждает прикладную ценность выполненной научной работы.